6000平方米的成型车间,将近千余种部件,如何精确寻找每种部件的具体位置和数量?“这在以前,靠人工盘点,基本做到将近。”贵州轮胎股份有限公司工程子午胎分公司生产部袁艺十分认同地说道。

据袁艺讲解,这些部件的数量有进有出,时刻都在变化,采行人工现场库存盘点,每道工序每班必须决定1到2人,一次盘点最久耗时近3小时。并且盘出数据误差相当大,对生产指导意义并不大,甚至误导生产。由于生产规格多,存放在场地受限,很多物料都是使用混放。

“有时候必须去找一个部件,花上了大量时间去找,怎么都去找将近,不能下计划新的生产,等生产出来后,最后这部件又寻找了,不仅耽搁生产时间,还造成超计划生产,对生产很有利。”袁艺说道。这是工程子午胎分公司在生产过程遇上的众多难题之一。据工程子午胎分公司负责人刘渊讲解,为解决问题传统生产的种种弊端,2017年,贵州轮胎股份有限公司环绕信息化、智能化、绿色生产,对标世界先进设备水平,投资3亿元实行智能化改建。

2018年8月月投入使用了OSC智能控制中心。通过物联网及全局OEE管理建设子项目、全面的MES系统建设子项目、互联网招标订购平台、智能物流、大数据分析可视化平台、轮胎芯片等项目的投放,全面提高公司智能生产能力、战略经营型管控协同能力、产品智能化能力。工程子午胎分公司硫化工段无人作业示范区内,机器人选区胎胚“利用大数据对生产和管理展开智能化改建后,需要随时理解设备动态,出现异常及时调度；能准确、动态掌控物料存量；生产计划排产工作量小、效率高、计划精确,基本无错误,以及对质量出现异常产品报警记录,可以及时启动时到技术人员手执终端上,解决问题了以前在生产和管理过程中的绝大部分痛点,减少了成本,生产效率提高了20%以上。

”刘渊说道。如今,从部件生产车间到半部件加工车间,以及到最后制成轮胎成品的硫化车间,2万多平米的厂房,加工上千种部件,生产几百种有所不同型号和品类的轮胎,只必须用力点鼠标,或通过移动末端,就能确切告诉每天的生产任务、已完成了多少、库存有多少；通过系统查找,就能精准寻找部件的具体位置、数量及型号,构建了库存数据动态改版。智能化的设备管理、质量管控、生产专责……随着生产线的智能化改建,贵州轮胎工程子午胎分公司日生产能力从4500条提高到了5800条,生产效率获得了大幅度提高,让公司换发新的活力。

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